常用的切削液分為三大類：水溶液，乳化液，切削油。

一、溶液溶液是以水為主要成分的切削液。水的傳熱性能和制冷見效快，但單純的水很容易使金屬材料銹蝕，潤滑作用會差。所以，經(jīng)常在溶液中添加定量的添加劑，如防腐添加劑、表面活性成分和油溶性添加劑等，使其既具備較好的防腐特性，又具備一定的潤滑作用能。在調配溶液時，要非常注意水體狀況，如果是水硬，必需做好變軟處置。

二、乳化液 乳化液是將乳化油用95%～98%的水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，具備良好的冷卻作用。但潤滑、防銹性能較差。通常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。

三、切削油 切削油的主要成分是礦物油，采用少數(shù)的動物油或復合油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅固的潤滑和防銹作用。

切削液的選用

(1)粗加工時切削液的選擇：粗加工時，加工的剩余量大，所用切削用量大，產生大量的切削熱。選用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的首要目地是降低切削溫度，減少銑刀磨壞。硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必要時可選用低濃度乳化液或水溶液。但必需持續(xù)、充分地澆注，以免處于高溫狀態(tài)的硬質合金刀片產生巨大的熱應力而出現(xiàn)裂紋。

(2)精加工時切削液的選用：精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。

(3)根據(jù)產品工件原材料的特性采用切削液：切削塑性材料時需用切削液。切削生鐵、銅質等脆性原材料時，通常不使用切削液，以防崩碎切削粘附在數(shù)控車床的活動零部件上。生產加工高強度鋼板、耐熱合金等難生產加工原材料時，由于切削生產加工處在極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應當選用用含極壓添加劑的切削液。切削稀有金屬和銅、鋁合金時，為了能獲得較高的表層質量和精密度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫對稀有金屬有銹蝕功能。切削鎂合金時，不能用水溶液，以防燃燒。英吉潤滑油為給解答。